鍍層有針孔、麻點(diǎn)與脫皮是電鍍中最常見(jiàn)的故障，主要是由以下幾種原因造成的。
(1)熱處理工藝不當
　　在機械加工過(guò)程中，零部件表面粘附的防銹油脂、切削液、機械油、潤滑油脂、磨削液、脫模劑等與塵埃、打磨粉塵混粘在一起，形成較厚的污垢。若熱處理前未將以上污垢除去，則其淬火燒結成頑固的固體油垢后除油除銹很難清洗干凈，施鍍時(shí)氣泡附著(zhù)其上使鍍層形成氣體滯留型針孔。
(2)鍍前處理不良
　　熱處理工件表面不可避免地會(huì )粘附一層油污，當灰塵落在表面上，并與油脂混粘在一起，時(shí)間久了很難清洗干凈，從而使工件表面形成不明顯的細小油斑，施鍍時(shí)氣泡滯留其上形成針孔。另外采用網(wǎng)帶式電阻爐淬火時(shí)，工件表面的油污與灰塵等雜質(zhì)顆?；煺吃谝黄?，燒結成頑固的固體油垢，硝鹽回火時(shí)，以上油垢又與硝基鹽形成頑固的熱聚合物，電鍍時(shí)很難把以上污物徹底除凈，氫氣泡易粘附在污物上面，難以排出，從而使鍍層產(chǎn)生針孔與麻點(diǎn)現象，且隨著(zhù)氣泡逐漸長(cháng)大，鍍層會(huì )自動(dòng)脹破，產(chǎn)生脫皮現象。
鍍層起皮脫落
　　此類(lèi)故障主要有兩種可能原因，一是鍍層與基體附著(zhù)力不佳，二是鍍鎳層脆性大，延展性小。
　　若熱處理不當產(chǎn)生難以清除的污垢或鍍前處理不徹底，污垢夾雜在基體與鍍層之間，使鍍層與基體結合力很差，后續裝配加工時(shí)，易起皮脫落。
　　當光亮劑配比不當或質(zhì)量差、pH值太高、陰極電流密度太大及鍍液溫度過(guò)低時(shí)，都會(huì )造成氫離子在陰極還原后，便以原子氫的狀態(tài)滲入基體金屬及鍍層中，使基體金屬及鍍層的韌性下降而產(chǎn)生”氫脆”現象。另外，當鍍鎳液中的金屬雜質(zhì)及分解產(chǎn)物過(guò)多時(shí)，也會(huì )使鍍層產(chǎn)生“氫脆”現象。
耐腐蝕性差
　　由于鍍鎳層的孔隙率高，只有當鍍層厚度超過(guò)25微米時(shí)才基本上無(wú)孔。因此薄的鍍鎳層不能單獨用來(lái)作防護性鍍層，最好采用雙層鎳與多層鎳體系。
掛綠腐蝕
　　電鍍后采用VCF一385防銹切削液對鍍層進(jìn)行封閉處理，當防銹切削液干燥后，在產(chǎn)品上便形成掛綠的不良現象。
內孔露銅
　　由于光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍暗銅的好，電鍍后亮鎳鍍層在產(chǎn)品內孔部位不能完全把銅鍍層覆蓋，故造成產(chǎn)品內孔露銅色的不良現象。