工藝流程:浸酸→全板電鍍銅→酸性除油→微蝕→浸酸→鍍錫→浸酸→圖形電鍍銅→鍍鎳→浸檸檬酸→鍍金。
流程說(shuō)明。
(1)浸酸。
①作用與目的:除去板面氧化物,活化板面,一般濃度在5%～10%左右,主要是防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩定。
②使用C.P級硫酸,酸浸時(shí)間不宜太長(cháng),防止板面氧化;在使用一段時(shí)間后,酸液出現渾濁或銅含量太高時(shí)應及時(shí)更換,防止污染電鍍銅缸和板件表面。
(2)全板電鍍銅。
①作用與目的:保護剛剛沉積的薄薄的化學(xué)銅,防止被酸浸蝕掉,通過(guò)電鍍將其加厚到一定程度。
②全板電鍍銅相關(guān)工藝參數:槽液主要成分有硫酸銅和硫酸,采用高酸低銅配方,保證電鍍時(shí)板面厚度分布的均勻性和對深孔的深鍍能力;硫酸含量多在180到240克/升;硫酸銅含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯離子,作為輔助光澤劑和銅光劑共同發(fā)揮光澤效果;銅光劑的添加量在3～5ml/L,銅光劑的添加一般按照千安小時(shí)的方法或者根據實(shí)際生產(chǎn)板效果來(lái)補充;全板電鍍的電流一般按2安/平方分米乘以板上可電鍍面積計算;銅缸溫度一般控制在22～32度。
③工藝維護:每日根據千安小時(shí)來(lái)及時(shí)補充銅光劑;檢查過(guò)濾泵是否工作正常;每隔2-3小時(shí)應用干凈的濕抹布將陰極導電桿擦洗干凈;每周要定期分析并通過(guò)霍爾槽試驗來(lái)調整光劑含量及時(shí)補充;每周要清洗陽(yáng)極導電桿,槽體兩端電接頭,及時(shí)補充鈦籃中的陽(yáng)極銅球;每月應檢查陽(yáng)極的鈦籃袋有無(wú)破損并及時(shí)更換;并檢查陽(yáng)極鈦籃底部是否堆積有陽(yáng)極泥;每半年左右具體根據槽液污染狀況決定是否需要大處理;每?jì)芍芤鼡Q濾泵的濾芯。
④陽(yáng)極銅球內含有少量的磷,目的是降低陽(yáng)極溶解效率,減少銅粉產(chǎn)生。
⑤補充藥品時(shí),如添加量較大量硫酸銅或硫酸時(shí),應分幾次緩慢補加;否則會(huì )造成槽液溫度過(guò)高,光劑分解加快,污染槽液。
(3)酸性除油。
①目的與作用:除去線(xiàn)路銅面上的氧化物,保證一次銅與圖形電鍍銅或鎳之間的結合力。
②使用酸性除油劑,生產(chǎn)時(shí)只需控制除油劑濃度和時(shí)間即可。
(4)微蝕。
①目的與作用:清潔粗化線(xiàn)路銅面,確保圖形電鍍銅與一次銅之間的結合力。
②微蝕劑采用過(guò)硫酸鈉。
(5)浸酸。
①作用與目的:除去板面氧化物,防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩定。
②使用C.P級硫酸酸浸,時(shí)間不宜太長(cháng),防止氧化。
(6)圖形電鍍銅,又叫二次銅。
目的與作用:為滿(mǎn)足各線(xiàn)路額定的電流負載,各線(xiàn)路和孔銅需要達到一定的厚度,線(xiàn)路鍍銅就是將孔銅和線(xiàn)路銅加厚到一定的厚度。
